几个月前，工业和信息化部等6部门公布我国首批领航级智能工厂名单，全国共有15家企业入选。中联重科凭借“中联重科挖掘机共享制造智能工厂”项目成功入选，成为湖南唯一一家上榜企业。
很多人好奇，这座新入选的智能工厂，到底“智能”在哪里？其实，我们做的一件重要的事，就是给机器装上“大脑”和“眼睛”。
当工业互联网深度渗透智能工厂，300余条智能产线在中联重科全面铺开。一条条产线串起的不只是零件，更是勇于创新的理念，也让“中国制造”的品牌在全球更加闪亮。
一路走来，离不开建设团队攻坚克难的探索。2019年8月，工厂正式启动建设。
建设初期，在核心工序实现智能化突破，是摆在团队面前的一大难题。以挖掘机回转支撑螺栓拧紧这道关键工序为例，市面上没有现成设备，螺栓位于狭窄空间，视觉设备无法直接定位。我们团队反复试验，最终设计出解决方案，成功解决问题。面对对称多轴拧紧的适配性难题，我们联合设备厂家攻关，以智能化赋能，让设备自动补偿公差，最终实现100%自动化拧紧合格率，打破国外垄断。
宏观层面的系统集成更是一场硬仗。智能工厂不是设备的简单堆砌，而是要实现视觉、激光、机器人等各类设备的有机协同。我们先夯实工艺基础，再组建跨学科团队——焊接工程师、机器人工程师、视觉工程师和算法工程师开展联合攻关，弥补单一领域知识盲区。同时打通研、产、供、销、服全链条信息平台，将研发设计、制造执行、供应链管理、质量管理等核心系统的数据实时流转，设计变更精准同步至产线，让效率提升70%。
人才转型同样迫在眉睫。传统工艺人员不懂机器人编程，算法工程师不了解焊接工艺，我们通过“老带新”“跨岗培训”，让操作岗员工转为现场工程师，逐步打造一支懂工艺、精操作、通智能的复合型技能人才队伍。
现在，我们土方机械园智能工厂已实现全流程智能化：从钢板下料、折弯卷圆、坡口加工，到焊接、机加工、汽车级涂装，再到智能装配与调试，园区平均每6分钟就能下线一台产品。通过自主研发的工业互联网平台，70余万台在线设备覆盖160多个国家和地区，每30毫秒监测一次设备状态，每5分钟回传一次数据。目前，人工智能技术已深度应用于生产——能为新产品推荐最优工艺方案，机器人编程也实现了“最优解+微调”模式，良品率提升15%。
从传统制造到领航智造，实践证明，中国装备制造业的转型，靠的是敢于突破的创新精神，更是脚踏实地的攻坚精神。
（作者为中联重科土方机械公司工艺部副经理，人民日报记者杨迅采访整理）
■延伸阅读
智能工厂是啥样的
中联重科的智能工厂与传统工程机械工厂，呈现出截然不同的生产方式与发展模式。传统工厂车间往往喧嚣拥挤，依赖人力完成焊接、翻转、装配等核心工序，不仅生产效率低，还存在安全隐患。走进中联重科智能工厂，最先感受到的是清爽整洁且充满科技感的生产环境，几乎见不到轰鸣噪声与粉尘污染。
在生产作业层面，这种差异尤为明显。智能工厂内，数百台工业机器人精准运作，其中280余台工业机器人与近300台自动物流车有序穿梭，载着重达数吨的结构件，精准将各类零部件送达对应工位。同时，通过深度应用人工智能技术，实现了生产线从5吨级到30吨级产品切换时全程无需停机。
生产效率也实现了大幅提升。传统工程机械企业多采用“以产定销”模式，而智能工厂的数字化、智能化升级，创新实现“以销定产”——收到客户个性化需求后，系统可自动生成生产订单，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，定制化产品最快两周内即可交付国内客户。
目前，中联重科的智能工厂，实现了下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心制造环节的全流程智能制造，人工智能技术场景应用率超过80%。
（人民日报记者杨迅整理）
■记者手记
在智能工厂看到“未来感”
走进中联智慧产业城土方机械园，记者看到了智能工厂的“未来感”，也看到了智能制造的两种“智慧”：看得见的机械手、智能产线、空中物流链；看不见的工业互联网平台，以及贯穿全生命周期的数据流。
除了亮眼数据和丰硕成果，“共享制造”的新模式也令人眼前一亮。
工程机械行业长期面临“多品种、小批量”的难题。以挖掘机为例，其涉及的零部件少则4000多种、多则6000多种，还要混合生产不同吨位的型号。中联重科的解法是“共享”。
在智慧产业城内，挖掘机工厂的中厚板下料中心、高强钢下料中心和冲压中心这三大共性制造中心，不仅为本厂服务，还共享给相邻的起重机、混凝土泵车和高空作业车工厂，实现跨品类协同。这种模式带来的效益十分可观：钢板材料利用率超90%，智能工厂集群的建设成本降低15%。
支撑这一切的，是一个由AI驱动的“工业大脑”，它管理着100多种型号挖掘机的6000多条工艺路线，能实现产品的“换产零切换”。目前，这套“共享制造”的解决方案，已经复制推广到全球20余个智能工厂，为全行业发展提供动能。
把关键工序做透打通，让数据在设备间自由流动，智能共享制造的步伐将更加铿锵有力。
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